ENTDECKE DIE KRAFTUNSERER EISENGIESSEREI
TRADITION MITLANGER GESCHICHTE
Der Schmiedemeister Stephan Tigges, dessen Besitz in der Hansestadt Beckum im Dreißigjährigen Krieg zerstört wurde, lässt sich in Sünninghausen nieder.
Sein Sohn Josef Anton Tigges erwirbt den ersten Grundbesitz vom Kloster Liesborn.
Johann Theodor Tigges ist Josef Antons ältester Sohn und übernimmt Besitz und Schmiede. Vier Söhne des Meisters sind ebenfalls dort beschäftigt.
Kaspar Hermann Tigges verstirbt bereits 1807, seine junge Witwe steht mit den Kindern allein. Die Zeit der Napoleonischen Kriege und der wirtschaftlichen Depression zerstören den Wohlstand der Familie.
Als 22-jähriger beginnt Johann Bernhard Tigges den Wiederaufbau.
Johann Bernhard entwickelt einen Bandpflug mit geschmiedetem Streichbrett, von dem bald „jährlich 100 Stück bis zu 15 Stunden im Umkreis“ verkauft werden.
Johann Bernhard entwickelt die erste Dreschmaschine für den Bauern Kleikmann in Wadersloh. Weitere Bestellungen erfordern 1852 die Vergrößerung der Werkstatt um das Doppelte. Im gleichen Jahr nimmt die Köln-Mindener Eisenbahn ihren Betrieb auf.
An diesem Tag wird die Firma GEBR. TIGGES gegründet. Johann Bernhard Tigges übergibt das Unternehmen am Gründungstag seinen beiden Söhnen Gerhard und Eduard Tigges. Beide sind selbstständige Handwerksmeister; beide erhielten ihre Fachausbildung in Münster und in der Maschinenbauschule Warstein.
Es wird eine eigene Eisengießerei errichtet und eine neue größere Schmiede gebaut.
Eduard Tigges kauft in Hengelo die erste Dampfmaschine für den aufblühenden Betrieb, ein großes Ereignis nicht nur für Sünninghausen sondern für den gesamten Kreis Beckum.
Die Formerei wird vergrößert, die Fabrik beschäftigt 50 Arbeiter. Die ersten acht Werkswohnungen werden eingerichtet.
Die Gießerei wird vergrößert und eine Sägemühle mit selbstgebautem Horizontalgatter gebaut.
Die Produktion von Ziegeleimaschinen beginnt, die 1885 auf der Weltausstellung in London Weltruhm erlangen.
Josef und Klemens Tigges, die beiden ältesten Söhne von Eduard Tigges übernehmen die Leitung der Firma. Mit Josef und Klemens stehen wieder zwei Brüder an der Spitze des Familienunternehmens.
Die Abteilung Zementmaschinen wird mit den ersten eigenen Konstruktionen von Steinbrechern und Zementmühlen ins Leben gerufen.
Um Gussstücke bis zu 12 Tonnen Gewicht zu produzieren wird die Gießerei erneut ausgebaut.
Gegenüber der Gießerei wird eine Schlosserei errichtet.
Die Kapazität der Gießerei kann erneut verdoppelt werden.
Im 1. und 2. Weltkrieg haben viele Mitarbeiter ihr Leben verloren. Das Unternehmen übersteht die schweren Zeiten, das Friedensprogramm kann fortgesetzt werden.
Die Vettern Ernst und Eduard Tigges leiten das Unternehmen. Der Maschinenpark in der Eisengießerei, der Modellschreinerei und in den Bearbeitungswerkstätten des Maschinenbaus werden komplett modernisiert. Eine Montagehalle für Großmaschinen sowie eine Drehereihalle werden errichtet. Die Entwicklungs- und Konstruktionsabteilung werden ausgebaut.
Neubau des Verwaltungsgebäudes.
Das 100-jährige Firmenjubiläum wird gefeiert.
Ulrich Tigges übernimmt die Geschäftsleitung.
Neubau der Modellhalle.
Inbetriebnahme zweier Kupolöfen zur Herstellung von je 6 Tonnen Flüssigeisen/Stunde
Modernisierung der Sandaufbereitung
Inbetriebnahme einer vollautomatischen Formanlage.
Umbau und Modernisierung der Putzerei, Inbetriebnahme eines neuen Strahlhauses.
Neubau eines Sozialgebäudes mit Verwaltungstrakt für die Gießerei.
Einstieg in die Separatorenfertigung als neue Produktgruppe.
Modernisierung der Dreherei und Inbetriebnahme der ersten CNC Drehmaschine.
Modernisierung der Kernmacherei und Inbetriebnahme von Kernschießautomaten.
Erweiterung des Schmelzbetriebes zur Produktion von Sphäroguss.
Einführung eines ERP-Systems für die Verwaltung, Gießerei und Maschinenfabrik.
Inbetriebnahme einer Raupenbandstrahlanlage.
Modernisierung der halbautomatischen Formmaschinen, 150-jähriges Firmenjubiläum.
Zertifizierung der Gießerei nach DIN ISO 9001.
Modernisierung der Sandaufbereitung.
Neubau einer Lagerhalle für Gießereirohstoffe.
Modernisierung der vollautomatischen Formanlage.